“钢-钛共线短流程制备技术”是近年来我国钛产业的一项重大颠覆性创新，它打破了传统钛材制备的繁琐模式，被视为破解钛板带材生产难题的重要突破口。该技术于2026年荣获我国冶金行业最高科学技术奖——“冶金科学技术奖”特等奖。
以下为您详细梳理该技术的核心内容、创新成果及产业价值：
一、 研发背景与核心技术理念
长期以来，我国钛板带材产业面临制造成本高、规格不全、高端产品依赖进口等难题。传统的钛材制备模式通常需要“两次以上VAR熔炼+多火次锻造+多火次轧制”，流程长且成本高昂。
“钢-钛共线短流程制备技术”由中国宝武集团联合新疆湘润新材料、洛阳船舶材料研究所、上海交通大学等十余家单位，历经15年攻关研发。其核心理念是依托成熟的钢铁产线进行适配性改造，通过工艺创新实现钛合金的规模化、低成本量产。
二、 核心工艺与创新成果
该技术打通了从熔炼到冷轧的全流程短路径，主要取得了以下三大环节的创新突破：
1. 熔炼环节：高均质大规格铸锭直轧技术
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创新工艺：采用电子束冷床炉（EB）熔炼，首创“一炉双锭”结构设计，并建立了元素挥发率精准预测模型（准确率达98%）1。此外，还开发了“真空自耗炉(VAR)预合金化 + EB熔炼成锭”的双联工艺，兼具成分均匀与纯净化优势3。
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突破指标：突破了传统无法直轧的瓶颈，实现EB铸锭单重最大16t、宽2250mm、厚350mm。同时，返回料（废料）添加比例超过65%，最高可达100%，大幅降低了原料成本。
2. 热轧环节：一火次免锻直轧技术
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创新工艺：基于钢铁产线改造，采用“高温β相区开轧、双相区终轧”技术路线，并配合新建电加热炉实现板坯温度均匀性±5℃。
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突破指标：打破了传统“多火次锻造”模式，实现宽厚板一火成材。成材率由90%提高至97%，可稳定生产厚度6-150mm、最宽4400mm的宽厚板，以及厚度2.5-12mm的热轧卷材。
3. 冷轧环节：高精度宽幅冷轧技术
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创新工艺：开发钢钛共线“小压下量、低张力、低轧制速度”工艺，并采用轧辊激光毛化及控轧控温“双控”工艺，攻克了氧化色、麻点等表面缺陷。
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突破指标：实现0.3mm薄带材厚度精度±3μm，以及最薄0.1mm、最宽1000mm的高品质极薄带稳定生产，成材率达90%以上。
三、 产业价值与应用前景
这项技术的成功应用，为我国钛产业带来了显著的经济与战略效益：
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降本增效：通过“一次免锻直轧”等工艺，使整体制程缩短，制造成本降低20%以上，生产效率提升30%。
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全规格覆盖：实现了超宽幅钛合金宽厚板、薄规格宽幅热轧卷、宽幅冷轧带卷和极薄带的全规格稳定生产，补齐了国内钛材全品类生产短板。
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高端应用落地：研发量产的舰船用钛合金宽厚板、氢燃料电池双极板精密钛材、3C领域精密钛带等战略产品，已成功通过头部用户认证，有力保障了国家重大工程关键材料的自主可控。
目前，宝武集团等龙头企业已初步形成低成本、全规格、高品质的钛材量产体系，并正依托跨主体协同模式，推动该技术向更大规模产业化迈进。
